Pralka jedzie windą 9 sekund. Musi się śpieszyć, bo za nią niepokoją się lodówka i piekarnik.
Naraz mogą jechać trzy, każde na różnych wysokościach. Magazynierzy mówią na windę „pater noster”, bo o wszystkie sprzęty dba jednakowo czule. W dodatku nigdy się nie męczy i kursuje na okrągło. A pralki i lodówki jadą same, nie pilnuje ich żaden człowiek. Bo też cel ostateczny mają wszystkie identyczny: automatyczny magazyn wysokiego składowania. Najwyższy w Europie, z zewnątrz niepozorny, ot, szara kostka, prawdziwy wieżowiec wśród magazynów. Prawie 47 (46,5 m) metrów wysokości. 17 pięter. 6000 m² powierzchni. W górę. Króluje nad niską, ceglaną zabudową Wronek, gdzie mieści się fabryka sprzętu AGD. Na szarych panelach elewacji czerwony neon Amica. A w środku tłum. Pralki, lodówki, piekarniki, płyty grzewcze i inne sprzęty. Maksymalnie 230 tys. urządzeń dużego AGD na 17 poziomach. To samo w sobie może nie byłoby takie spektakularne, gdyby nie to, że magazyn jest żywym organizmem, który nie śpi i nie odpoczywa. A steruje nim jeden człowiek. Właściwie to stara się mu nie przeszkadzać.
„Magazyn sam sobie nie zrobi krzywdy. Nie ma skłonności do ryzyka – mówi Darek Bartkowiak, jeden z trzech operatorów, którzy w systemie ośmiogodzinnych zmian zarządzają magazynem. – Jest całkowicie zdigitalizowany, więc nie podejmuje złych decyzji. A jak coś mu się nie zgadza, to się zatrzyma. I da znać”.
Darek siedzi przy biurku w pomieszczeniu w hali przylegającej do magazynu. Sam magazyn podgląda przez kamery i na komputerze. Nie musi do niego wchodzić. Zdarza się nawet, że nie zajrzy do niego przez kilka dni. A magazyn cały czas pracuje. W całkowitej ciemności, w chłodzie. I cicho. Nie słychać tam kroków, nic się o nic nie obija, nie niosą się głosy. Nie ma żadnych ludzi. Magazyn jest zamknięty na klucz. Rozmieszczeniem palet na prawie 26 tys. półek zarządza algorytm. Człowiek się do tego nie dotyka. I dlatego magazyn jest nieomylny. Nie waha się, nie podejmuje złych decyzji. Sam wie, co gdzie umieścić, jak rozłożyć wszystko tak, żeby było jak najłatwiej potem po to sięgnąć. Precyzyjnie realizuje zamówienia. Osiem pralek na 17. piętro w szóstym rzędzie. Zrobione. Cztery lodówki na ósme, regał na trzecie. Gotowe. Porządnie, bez nerwów, w równym tempie. Do magazynu wjeżdża maksymalnie 120 palet na godzinę, a wyjeżdża nawet 160. Do tego potrzeba było dawniej kilkunastu osób i kilku wózków.
„Kiedyś było tak, że trzeba było i 15 rzędów sprzętów odstawić, żeby coś znaleźć na końcu. Ile to ludzi było. A każdy magazynier miał swoje porządki”.
Teraz zajmuje się tym pięć układnic. To stalowe pomarańczowe ramiona wysokości 45 m, do których przyczepione są platformy z podajnikami jak w wózkach widłowych. Układnice jeżdżą po szynach wzdłuż regałów. A platformy do nich przyczepione, czyli windy, kursują góra–dół z paletami z parteru aż do 17. piętra. I za pomocą wysuwanych wideł upychają wszystko jak najciaśniej. Układnice są identyczne, ale całkowicie od siebie niezależne. Każda pracuje we własnym rytmie. Suną po szynach z prędkością 180 m na minutę i w ramach przydzielonych im półek układają sprzęty jak należy. A kiedy jest wolniejsza produkcja albo niewiele zamówień, czyli mało urządzeń wjeżdża do magazynu lub z niego wyjeżdża, nie ma przestoju. Nie ma nudy. Wtedy magazyn sprząta. Czyli algorytm optymalizuje rozmieszczenie urządzeń. Przestawia pralki, lodówki i piekarniki. Dzięki temu wszystko jest łatwo dostępne. I zawsze wiadomo, gdzie jest.
Komputer pozwala znaleźć dowolny sprzęt w ciągu sekund. W gąszczu 200 tys. urządzeń algorytm zawsze bezbłędnie odszuka pralkę określonego modelu w danym kolorze. I na polecenie sprowadzi ją na dół oraz przygotuje do transportu.
Czerwony, zielony
Ekran tego komputera wygląda jak arkusz kalkulacyjny z lat 90. Brzydki. Ale daje mu podgląd na cały magazyn. Kwadraty w pięciu ciągach oznaczają układnice. Widać, jak się ruszają. Jeśli wszystko dobrze, świeci się zielone, gdy błąd – czerwone. Darek, jeden albo drugi – bo jest dwóch Darków, opiekunów magazynu – albo Marcin, trzeci zmiennik, nie muszą obserwować wielu parametrów. Ma być na zielono. Ale czasem jednak zdarza się błąd.
„O, teraz, folia się skończyła na wjeździe do magazynu, to ja tu widzę. Świeci się na czerwono, ale zaraz dołożą. To nawet nie muszę iść” – mówi Darek, nie wstając od biurka.
Na wjeździe do magazynu wszystko jest kontrolowane. Czy paleta nie wystaje, czy nie została przekroczona dopuszczalna waga. Paleta, którą przyjmie automatyczny magazyn wysokiego składowania, nie może ważyć więcej niż 550 kilo.
„A czasem jest 551. Bo przykładowo nowy model pralki okazuje się cięższy. I klops. Tego nam magazyn nie wpuści, bo najważniejsze jest bezpieczeństwo. Trzeba zdjąć jedną warstwę i ponownie umieścić w magazynie”.
Trzeba też uważać, czy folia się nie odwinęła z palety. Czujniki śledzą, czy coś nie wystaje, jednak czasem coś przepuszczą.
„Staramy się wyłapać wszystko elektroniką. Ale zdarza się, że jak się folia odwinie, to się robi taki lisi ogon. On może zahaczyć – wyjaśnia Krzysztof Citkowski z działu utrzymania ruchu. – Staramy się to zatrzymać jeszcze przed wjazdem do magazynu, ale bywa, że jednak wjedzie z ogonem i jest problem. Dopiero podając na półkę, układnica wyczuje, zaniepokoi się i zatrzyma”.
Bo magazyn zawsze zauważy problem, ale nigdy nie podejmie próby rozwiązania go. Nie zaryzykuje. Zatrzyma się w pół kroku. Z wyciągniętymi widłami podajnika. Wielki, bezbronny robot. Unieruchomiony. I wtedy potrzebny jest człowiek.
– Jak magazyn powie, co go boli, to ja mogę zareagować – mówi Darek. – Widzę od razu na odpowiednich wyświetlaczach, co jest. I naprawiamy. Bo on sam nic nie zrobi w takiej sytuacji, wszystko zależy od nas.
– A zawsze powie? – pytam.
– Zawsze – odpowiada Darek. – A co? Ma ukryć przede mną?
Powiedzmy więc, że zdarzy się lisi ogon na 16. piętrze. Podajnik układnicy go wyczuje, zatrzyma się i wezwie ludzką pomoc.
„Wysyła się wtedy trzyosobowy skład. Jeden człowiek stoi na dole, asekuruje, a dwóch wspina się na górę. Wchodzą, z liną i w uprzężach, tak wysoko, jak trzeba. I taki lisi ogon usuną” – tłumaczy Krzysztof.
Całkowicie bezpieczny
Wewnątrz, gdy spojrzy się do góry, magazyn wygląda jak technologiczna gotycka katedra. Łatwo można dostać zawrotów głowy. Półki wydają się ciągnąć w nieskończoność, trudno dostrzec ostatnie 17. piętro i blade światło z klap dymowych. Istotą magazynu jest on sam. Jego zmienność. Ciągły, nieprzerwany, monotonny ruch. W magazynie nie ma ścian, są tylko stalowe szkielety półek, których obłożenie się zmienia, więc nigdy nie wygląda on tak samo. Z zewnątrz magazyn chroni cienka warstwa paneli. Musi być, przy swojej wysokości, oporny na wiatr. I jest. Niestraszna mu nawet wichura z porywami do 150 km/h. Nie boi się też ognia, bo chronią go 23 tys. tryskaczy długości 42 km, które włączą się automatycznie powyżej 68°C. Własne zbiorniki wody umożliwiają jej natychmiastowy pobór. Bo gdyby coś się zapaliło, a jest co – w magazynie znajdują się drewniane palety i tekturowe opakowania – to słup ognia sięgnąłby sufitu w ciągu 2 minut. Magazyn jest też wzmocniony od spodu. Pod ziemią jego fundament stanowi 1400 żelbetowych słupów łącznej długości 20 km. Zostały zalane betonem na planie szachownicy, co trwało cztery miesiące, ponieważ beton się kurczy i rozkurcza, więc trzeba to było robić etapami. A wszystko po to, żeby magazyn nie zapadł się pod swoim ciężarem. Kolos stoi zatem stabilnie, mimo że jego trzewia są w ciągłym ruchu.
Niektóre elementy magazynu są jednak ukłonem w stronę człowieka. Światło, bo układnice przecież go nie potrzebują. Kiedy są same, pracują w ciemności. Tlen. Antresola do chodzenia. Schody na 17. piętro prowadzące na punkt widokowy na dachu. Ale ludzie wchodzą do środka rzadko. Tylko gdy już koniecznie muszą. Na co dzień obcują z układnicami za pośrednictwem ekranu. Pilnie obserwują każdą z nich.
– A czy każdej układnicy nadaliście imię? – pytam.
– Nie, przecież to są 30-tonowe roboty – odpowiada zdziwiony Darek.
Roboty, które powiedzą człowiekowi, co je boli. I on im pomoże, jak sobie nie poradzą z lisim ogonem.
Czytaj również:
